1.首先要了解颗粒饲料生产线的工艺流程并了解工艺流程中每一个具体设备的功能；
2.调试前应逐一检查某个具体设备的运转情况，并了解与所用制粒机模孔相匹配的粉碎机的粉碎粒度，原料粒度要细，但不宜过细， 粗、中、细适，建议理想的粒度分布如下：
A.3.35mm以上的粒度≤1%
B.2.0mm以上的粒度≤5%
C.1.0mm以上的粒度约20%≥>
D.0.5mm以上的粒度约30%左右
E.0.25mm以下的粒度不得低于20%
F.0.25mm以上的粒度约24%左右
3.调试前要先洗仓,清除安装时留下的石块及焊渣等杂物；
4.调试前要检查所用的蒸汽管道系统是否具有良好的减压功能及疏水功能,以保证制粒时所需的干燥饱和的调质蒸汽,并能保证减压阀后始终有0.058-0.4MPA的蒸汽；
5.开动制粒机前应调节压辊与环模之间距离,一般为转动环模时压辊似转非转(即压辊与环模间距为0.1~0.4MM ),千万不能使环模与压辊间距调得过小,导致直接摩擦,这样不但会加快环模与压辊的摩损,而且会降低生产时的单位产量；
6.开动制粒设备时不应使喂料量瞬间到达 ,应一边加入少许物料,一边加入少许蒸汽大约5-10分钟时才使喂料量达到理想值(即正常生产时电机电流值为额定电流值的85~95%)。
不良现象的预防
1.颗粒有轴向裂纹或径向裂纹现象,并且粉化率较高,产量偏低，导致这种现象的原因可调质温度达不到，物料熟化程度较差,应提高调质温度,增加调质时的蒸汽量；也可能是切刀位置离较远且钝，使颗粒被碰短或撕裂而非切断；
2.颗粒表面不很光滑,并且粉化率高,可能是环模压缩比较小,应增大压缩孔.环模压缩；
3.颗粒表面较光滑,但硬度过高,可能是环模压缩比较大,应降低环模压缩比；
4.颗粒水份偏高时生产产量偏低，并且经常出现堵机现象,可能是减压阀不能起减压效果或疏水阀不能起到疏水作用，应调整减压阀，使进入调质器蒸汽压力为0.1—0.4MPa，并使疏水阀能起到疏水作用。也可以相应增加调质温度，因为温度增高有利于物料熟化度的提高，一般温度每升高11℃时物料水份约增加1%；
5.颗粒料长短不一，应调整切刀距离或调整分料偏转刮位置；
6.两电机电流偏差较大的位置应调整两电机的皮带的张紧度，使张紧度尽可能一致。